Начиная с 2019 года и пандемии COVID-19, крупнейшие мировые производители самолетов столкнулись с проблемами в цепочках поставок, что привело к задержкам в поставках жизненно важных компонентов на производственные линии и замедлению выпуска новых самолетов.

Однако решение некоторых из этих проблем с помощью новых инновационных способов производства важнейших деталей самолетов в некоторой степени помогло сократить задержки.

Компания Airbus, как один из ведущих производителей оригинального оборудования (OEM), активно внедряет использование деталей, напечатанных на 3D-принтере, как способ решения хотя бы части проблем и широко применяет эту технологию для ускорения производственных линий и поддержания поставок клиентам.

Используя различные детали, изготовленные методом 3D-печати и поставляемые технологической компанией Stratasys из Миннесоты , Airbus теперь решает проблему ограничений в цепочке поставок, производя более 25 000 готовых к полетам деталей, изготовленных методом 3D-печати, ежегодно.

Это не только помогает производителю соблюдать графики поставок, но и оказало преобразующее воздействие на то, как строятся и обслуживаются современные самолеты.

С момента размещения первоначального заказа на запасной компонент сиденья у компании Stratasys, Airbus активно внедряет процесс аддитивного производства. В настоящее время более 200 000 сертифицированных полимерных деталей Stratasys находятся в эксплуатации у авиакомпаний и военно-воздушных сил по всему миру.

Компания Stratasys сообщает, что внедрение деталей, изготовленных с помощью 3D-печати, в производственный процесс дальнемагистрального самолета Airbus A350 привело к снижению веса на 43%.

Для компании Airbus этот процесс позволил отменить требование о минимальном объеме заказа (MOQ) и привел к сокращению сроков выполнения заказа на 85%.

На сегодняшний день компания Airbus использует детали производства Stratasys на трех производственных линиях, включая семейство A320neo, а также военно-транспортные самолеты A350 и A400M.

По данным Stratasys, детали печатаются с использованием сертифицированного филамента (CG) и изготавливаются на промышленных принтерах компании.

В случае успешных летных испытаний компания Saab считает, что эта концепция может открыть двери для новой промышленной модели, в которой самолеты можно будет перепроектировать, строить и совершенствовать практически так же быстро, как выпускать программное обеспечение.

Новый фюзеляж, напечатанный на 3D-принтере, является последним воплощением этого подхода, объединяющего аддитивное производство, оптимизацию на основе искусственного интеллекта и проектирование на основе моделей в единой физической конструкции.

Тем временем, в августе Королевские ВВС Великобритании (RAF) объявили об успешной установке изготовленного собственными силами компонента, напечатанного на 3D-принтере, в боевой истребитель Eurofighter Typhoon — впервые в истории.

Специалисты 71-й инспекционно-ремонтной эскадрильи изготовили этот компонент в Центре имени Хильды Б. Хьюлетт на базе ВВС Уиттеринг в Кембриджшире. Затем он был установлен инженерами 29-й эскадрильи на истребителе Typhoon 7 августа на базе ВВС Конингсби.

По данным Королевских ВВС того времени, хотя это решение и не предполагало постоянной замены, оно продемонстрировало потенциал аддитивного производства для поддержания работоспособности самолетов в ожидании запасных частей.